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　　此外,近10年来我国轴承进出口贸易额逐年攀升,轴承出口已经成为拉动轴承工业快速发展的主要因素之一。“十五”前4年,我国轴承出口量分别为15.4亿套、17.4亿套、18.4亿套和22.7亿套,年均增长11.24%；出口创汇额分别为6.81亿美元、7.44亿美元、8.44亿美元和11.41亿美元,年均增长14.36%。提前一年完成“十五”行业规划出口9~10亿美元的目标。

　　专家还认为,“十五”期间,企业集团和“小巨人”企业建设取得一定进展。近3年来,中国轴承工业协会为推动企业集团和小巨人企业建设,做了大量卓有成效的工作,先后召开了2次建设发展研讨会,通报情况、交流经验、促进发展。企业集团和“小巨人”企业根据各自的特点,选择不同的发展模式,大都在健康成长,有的已具有企业集团或“小巨人”企业的雏形。轴承行业现有国家级企业技术中心5个,分别在：万向钱潮(行情论坛)股份有限公司、瓦房店轴承集团有限责任公司、哈尔滨轴承集团公司、西北轴承(行情论坛)集团有限责任公司、洛阳轴承研究所,上市公司6家,分别为：万向、瓦轴、西北轴、襄阳汽车轴承股份有限公司、福建龙溪轴承(集团)股份有限公司、洛阳轴研科技(行情论坛)股份有限公司。2004年产品销售收入超亿元的企业有46家,其中超过5亿元的企业有7家,分别为：瓦轴、万向、人本集团有限公司、洛轴、哈轴、上海电气轴承集团公司、浙江天马轴承有限公司。

　　虽然我国轴承销售额2004年已位居世界第4,但与世界轴承工业强国相比,我们还存在较大差距。其主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低,产品稳定性差,可靠性低、寿命短。反映在市场上,就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足：2001至2004年,我国进口轴承用汇额分别为4.9亿美元、6.48亿美元、8.79亿美元和11.25亿美元,年均增长33.94%。

　　我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

　　在即将到来的“十一五”期间,我国的轴承工业要实施新兴产业集群发展战略,推进大集团、“小巨人”企业建设,推进研发创新能力和设计制造技术升级,提高生产集中度,提高核心竞争力,实现从规模型向质量效益型的转变。2010年部分企业的部分产品达到具有国际竞争力的水平,为跻身世界轴承强国行列奠定基础。2020年实现由世界轴承生产大国迈进世界轴承强国行列的奋斗目标,为我国机械装备制造业现代化、重大装备国产化作出贡献。

　　轴承协会还提出今后产品研发将主要围绕一些重点主机的配套轴承与维修用轴承,包括中高档轿车用新一代轮毂轴承、水泵轴连轴承、离合器分离轴承、空调压缩机组合轴承和等速万向节以及重型卡车车桥轴承；替代进口、扩大出口的摩托车轴承；家用电器用低噪声电机轴承；高速铁路客车、机车轴承和提速铁路货车轴承；板材轧辊轴承、背衬轴承和高速线材轧机轴承；深井钻机和海洋钻机轴承等；中型、大型电机低噪声轴承；各类数控机床主轴、加工中心主轴用精密轴承；风力发电机轴承、工程机械用长寿命、高可靠性圆柱、圆锥和球面滚子轴承等。