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　　后翻自卸车和侧翻自卸车均可实现散装物料的自动卸料，但由于在卸料时需要将车厢升起，会使车辆的重心发生偏移，如果此时车辆处于不平整的路面上，严重的会导致车辆侧翻，引发安全事故。为了确保自卸车的安全性，目前国家有逐步淘汰后翻和侧翻自卸车的趋势，在不采用侧翻和后翻的条件下，只能用传输带或推板来进行散装物料的卸料。目前传输带式自卸车的结构为：在车架上布置液压马达，液压马达带动2条或2条以上的链条，链条上固定搭扣在一起的橡胶板，通过液压马达驱动链条和橡胶板循环转动，以实现卸料的目的，这种传输带形式的自卸装置，结构复杂，故障率高，而且重量大，不符合车辆的轻量化需求。

　　对于推板式自卸车来说，在液压驱动系统的作用下将车厢内的货物推出，其所需的液压推力较大，容易出现液压元件损坏；为了降低利用推板将散装物料推出过程中的摩擦力，会设置与推板下端固定连接的传输带，在推板由车厢前端向后端运动推卸物料的过程中，传输带也跟随推板同步向后运动，以实现散装物料的自动卸料。然而，在实际的应用过程中，由于车厢内的货物都施压在传输带上，导致传输带与车厢底面的摩擦力很大，使得推板和传输带在液压马达的驱动下不能将物料推出。

　　本实用新型的有益效果是：本实用新型的自卸车，通过在底板上由前至后设置支撑滚轮，驱动传输带辊轮在液压马达的带动作用下转动过程中，会利用传输带拉动推板从车厢的前端向后端运动，以便将货物从车厢内推出并卸下，由于底板上设置了支撑传输带辊轮，利用支撑传输带辊轮的转动，有效减小了传输带与底板之间的摩擦力，解决了传输带或钢丝绳被拉断的技术问题，相对于现有的后翻、侧翻自卸车来说，安全性更高，相对于链条和履带式自卸车来说，质量更轻，结构更加牢固。

　　如图1、图2和图3所示，给出了本实用新型的设置有支撑滚轮的自卸车的主视图、右视图和俯视图，所示的自卸车由车架1、车厢7、底板3、推板8、传输带辊轮10、液压马达、传输带、支撑滚轮2组成，车架1起固定和支撑作用，车厢7设置于车架1上，底板3位于车厢7的底部，底板3设置于车架1上，车厢7的内部为装载货物的空腔。推板8设置于车厢7中，为了保证推板8稳定地由前至后运动，车架1或底板3上还可设置对推板8导向的导轨。车架1上设置有悬架总成12，悬架总成12上设置有车轮11。

　　所示传输带辊轮10设置于车架1的后端，液压马达用于驱使传输带辊轮10转动，传输带的一端固定于传输辊轮10上，另一端与推板8相连接。由于拉动推板8由前至后推卸货物9所需的作用力很大，传输辊轮10上还可缠绕拉动推板8右前向后运动的钢丝绳。所示底板3上由前至后均匀设置有支撑滚轮2，在车厢7的宽度比较宽的情况下，可设置3排滚轮，中间的为中央支撑滚轮5，中央支撑滚轮5的两侧均设置一排两侧支撑滚轮4，中央支撑滚轮5和两侧支撑滚轮4的两端均通过轴承13固定，以保证中央支撑滚轮5和两侧支撑滚轮4的自由转动。这样，在液压马达带动传输带辊轮10转动过程中，即可带动推板8和传输带由前至后运动，由于支撑滚轮2对传输带的支撑，可有效减小传输带与底板3之间的摩擦力，解决了以往由于摩擦力过大所导致至的传输带或钢丝绳被拉断的问题。

　　如图4所示，给出了本实用新型的设置有支撑滚轮的自卸车的使用状态图，其工作原理为：液压马达带动传输带辊轮10转动，传输带辊轮10驱使传输带和推板8一同由车厢7的前端向后端运动，在运动的过程中不断将车厢7中的货物9卸下；同时，由于支撑滚轮2对传输带的支撑作用，可有效降低传输带与底板3之前的摩擦力，避免了传输带和钢丝绳的损坏和断裂。当推板8运动至车厢7的最后端时，卸料完毕，液压马达反向转动，即可将推板8拉回至车厢7前端。

　　本实用新型的设置有支撑滚轮的自卸车，包括车架、底板、车厢和推板，车厢和底板均设置于车架上，底板位于车厢的底部，推板位于车厢中；其特征在于：所述车架的后端设置有传输带辊轮和驱使传输带辊轮转动的液压马达，传输带辊轮上缠绕有传输带，传输带与推板相连接；底板上由前至后均匀设置有对传输带进行支撑的支撑滚轮。本实用新型的自卸车，由于底板上设置了支撑传输带辊轮，利用支撑传输带辊轮的转动，有效减小了传输带与底板之间的摩擦力，解决了传输带或钢丝绳被拉断的技术问题，相对于现有的后翻、侧翻自卸车来说，安全性更高，相对于链条和履带式自卸车来说，质量更轻，结构更加牢固。